四季度，随着铁路车辆大生产进入全面攻坚阶段，配件告急成为长征重工公司面临的重大问题。公司接到通知，承载鞍供应紧张，需要公司自行解决，且承载鞍的机加必须满足每天15辆整车装车需求，即完成120件产品的生产。

据悉，承载鞍是铁路车辆的关键配件，加工精度要求高，通过长期的工艺优化，生产工艺已比较成熟，最佳产能是日产80件。如何在不投入更多人力、不增加生产成本的前期下提高产能，成为公司急需解决的问题。

结合精益管理，长征重工从精益生产模式的拉动式生产、价值流工具、消除生产现场八大浪费等着手，将新理念新方法不断运用到“老产品”产能提升上，不断提升生产效率。

转变生产组织方式，由推动式转变为拉动式。生产管理人员和工艺技术人员由最后一道工序，依次向前，“锱铢必较”逐道工序分析、攻关，寻找改善机会，弥补产量缺口。

使用价值流工具。梳理了承载鞍9道工序的工作流向，采取调整设备布局、建立生产线、优化工艺、改进工装和刀具等措施，产能逐步得到释放，最终满足了客户需求。还实现了某些工序一人操作两台设备，进一步降低了制造成本。

截至目前，承载鞍产能在不增加人员的情况下已提高了50%，有效保障了车辆配件的供应。（供稿：刘青松）