中国玻纤产量已于去年超过美国，成为世界第一大玻纤生产和出口国。然而，玻纤生产作为高耗能的行业，未来的发展将会极大地受到可持续发展政策的限制。
   
       去年，中国玻纤产量达到160万吨，占全球产量的38.1%。作为全球第4、中国第2大玻纤生产商的重庆国际复合材料有限公司，日前传出消息，将采用“纯氧燃烧技术”的生产线，由烧天然气改为烧氧气，使玻纤生产能耗降低40%，标志着届时就会摘掉高能耗的“帽子”，整体生产技术达到世界先进水平。
   
       据国际复合负责人介绍，今年上半年，该企业产值增长42%，出口额增长70.4%，已经成为重庆的出口十强企业。按照该企业规划，玻纤生产规模将发展到100万吨，其中在重庆生产50万吨，到沙特建生产线生产50万吨。

       目前产能已经达到38万吨、资产接近70亿元的国际复合，其优势不仅体现在规模上，更主要的优势是在节能环保上。该企业不断改进生产工艺，今年投入7亿元进行节能降耗技改，新上的3条生产线就采用了“纯氧燃烧技术”，而且还要将过去建好的11条生产线也改成采用这一技术。

       据悉，处于中国玻纤行业前三甲的巨石集团、国际复合、泰山玻纤纷纷采用先进的生产技术，其能耗和废气排放都有质的飞跃，将使玻纤生产成为“朝阳产业”。

       据了解，传统的陶土坩埚法玻纤的平均能耗为5吨标煤/吨纱；铂金坩埚法玻纤的能耗为2-4吨标煤/吨纱；而池窑法玻纤的能耗则下降到1吨标煤/吨纱；采用“纯氧燃烧技术”的池窑玻纤能耗更是大幅度降低到0.6吨标煤/吨纱以下，废气排放量减少80%，NO2实现零排放。

       目前全球能源价格处于不断上涨的过程中，玻纤生产的主要能源是天然气和电，天然气成本占玻纤总生产成本的20-30%左右。随着“纯氧燃烧技术”的大规模采用，使天然气消耗大幅度下降50%以上，能耗水平达到世界先进水平。

       业内认为，随着这些先进技术的应用，将彻底改变玻纤行业高能耗的行业属性，为行业未来的发展开辟出更为广阔的空间。（供稿：博天、李贤敏）

国际复合公司重庆总部大楼